汽车零部件的电镀、磷化、喷涂、焊接以及在生产线装配时，为确保下道工序的质量，必须除去表面上的油脂、灰尘、锈垢及残留的溶剂、粘结剂等污物。汽车零部件的检测与组装过程中，以常常需要用到清洗技术。零部件表面上的污垢一般是以锈迹和油脂为主，混合有灰尘、颗粒等其他杂质。
传统的清洗方法分为2类：
1)机械清洗法，即采用刮、擦、刷等手段达到去除表面污物的目的；
2)湿法化学清洗法，它是利用有机清洗剂，通过喷、淋或高频振动除去油污等表面附着物。
传统清洗方法尽管还在较大范围内使用，但其自身的局限性暴露无遗；机械方法无法满足高清洁度的清洗要求，而化学清洗方法容易导致环境污染，获得的清洁度也很有限，特别是当污垢成分复杂时，必须重复选用多种清洗剂反复清洗才可能满足表面清洁度的要求，在这种情况下，需要找到1种高效、快捷的清洗方法。超声波清洗技术作为1项新兴清洗技术，能适应各种表面污物的清洗，对环境污染极小，也不损伤基体，已成为传统清洗方法的补充和延伸，并因其固有的许多优点而展示了广阔的应用前景。
超声波清洗技术具有如下特点:
1)清洗更彻底。超声波清洗技术的超声波原理表明该种方式非常适合清洗发动机类形状复杂的构件；
2)操作安全、节约能源。目前，小型零部件的清洗多使用汽油或柴油刷洗，因此操作安全系数很低，易造成事故。而超声波技术清洗使用水基清洗剂，绝无事故隐患；
3)工作效率高。只需将零部件解体后放在清洗机的槽中并按一下开关即可，在清洗过程中，维修人员可以做其他工作；
4)清洗成本低。因清洗剂重复使用率高，耗材采购廉价，故清洗成本只有传统清洗方法的1/8~1/3；
5)能够降低环境污染。
国内外现状对超声波清洗技术的机理研究、工艺研究及应用，在国外已有近50年的历史，而我国起步较晚。上世纪80年代前，我国的超声波清洗研制单位无论从研制队伍还是从生产能力上看，能够形成规模的为数很少。80年代后，特别是90年代开始，随着我国国民经济的飞速发展，以及科技的不断进步，尤其是先进制造技术的需求，促使超声波清洗技术的研究与超声波清洗设备的研制得到了迅速发展。目前，超声波清洗已成为国内外最有效的清洗手段，并逐步深入到科技领域的诸多方面和各种生产环节，特别是在汽车工业领域的应用更为普遍。
超声波是一种频率超出人类听觉范围20 kHz以上的声波。超声波的传播要依靠弹性介质，其传播时,使弹性介质中的粒子振荡,并通过介质按超声波的传播方向传递能量,这种波可分为纵向波和横向波。在固体内,两者都可以传送,而在气体和液体内,只有纵向波可以传送。超声波能够引起质点振动,质点振动的加速度与超声频
超声波清洗
超声波清洗
率的平方成正比。因此,几十千赫兹的超声会产生极大的作用力,强超声波在液体中传播时,由于非线性作用,会产生声空化。在空化气泡突然闭合时发出的冲击波可在其周围产生上千个大气压力,对污层的直接反复冲击,一方面破坏污物与清洗件表面的吸附,另一方面也会引起污物层的破坏而脱离清洗件表面并使它们分散到清洗液中。气泡的振动也能对固体表面进行擦洗。气泡还能“钻入”裂缝中做振动,使污物脱落。对于有油脂性污物,由于超声空化作用,两种液体在界面迅速分散而乳化,当固体粒子被油污裹着而粘附在清洗件表面时,油被乳化,固体粒子即脱落。空化气泡在振动过程中会使液体本身产生环流,即所谓声流。他可使振动气泡表面存在很高的速度梯度和粘滞应力,促使清洗件表面污物的破坏和脱落,超声空化在固体和液体表面上所产生的高速微射流能够除去或削弱边界污层,腐蚀固体表面,增加搅拌作用,加速可溶性污物的溶解,强化化学清洗剂的清洗作用。此外,超声振动在清洗液中引起质点很大的振动速度和加速度,亦使清洗件表面的污物受到频繁而激烈的冲击。
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影响清洗因素
清洗介质：采用超声波清洗，一般有两类清洗剂即化学溶剂和水基清洗剂。清洗介质的化学作用可以加速超声波清洗效果，超声波清洗是物理作用，两种作用相结合，依对物件进行充分、彻底的清洗。
功率密度：超声波的功率密度越高，空化效果越强，速度越快，清洗效果越好，但对于精密的表面光洁度甚高的物件，采用长时间的高功率密度清洗会对物件表面产生空化、腐蚀。
超声频率：适用于工件粗、脏、初洗，频率高则超声波方向性强，适合于精细的物件清洗。
清洗高温：一般来说，超声波在50°C~60°C时的空化效果最好，清洗剂也不是温度越高，作用越显著，有可能会高温失效，通常超声波在超过85°C时，清洗效果已变差。所以实际应用超声波清洗时，采用50°C~70°C的工作温度。
